防止塑料異型材製（zhì）品變色的方法

在塑料異型材製品生產及其應用中，都會產（chǎn）生熱光氧化反應，聚合物大分子在熱、壓力（lì）作用下，受微量水分、酸、堿等雜質及空氣中的氧化，而發生分子量降低而（ér）大分子結構改變。其表現最直（zhí）觀（guān）的是表麵泛黃，光澤逐漸消失，嚴重的甚至灰變。

型材（cái）變色導致客戶對聚氯（lǜ）乙烯塑（sù）料性能產生懷疑，其產生的後果是嚴重的。許多人認為解決型材（cái）加工色澤不一致問題，隻要使泛黃（huáng）的型材生產線降低加工溫度，就能減輕色差（chà）。

但也有人認為，發黃（huáng）影響最大（dà）的（de）是PVC、CPE、穩定（dìng）劑，不同批次的PVC、CPE、穩定（dìng）劑等主輔助（zhù）原料，加工中會存在不同色差。在這種情況下，即使單一加入一定量的增白劑、抗光老化劑，也起不到多大的作用。

熱、氧、光老化變（biàn）色的主（zhǔ）要表現形式是型材泛黃，有個別穩（wěn）定劑生產廠家在推廣宣傳其產品時宣稱使用（yòng）他（tā）們的產品與同類廠家比，可減少份數、降（jiàng）低成本，其結果雖然（rán）也可以生產出表觀比較滿意的型材，

但在廢品的回收中、在苛（kē）刻的工藝溫度（dù）要求中，由於其熱穩定效率不足，對PVC分子結構的損害又不是肉眼所能觀察到的，所以生產時出現以下一些情況：

(1)型材在加工時就發現色澤不（bú）統一(如色澤有輕微偏差是允許（xǔ）的);

(2)加熱變形後型材明（míng）顯黃變;

(3)加熱後狀態良好，但型材製成門（mén）窗時間不（bú）長就變灰。型材正（zhèng）常生產（chǎn）中不（bú）發黃，而在後來的成（chéng）窗製品時發黃。

在塑料異（yì）型材製品生產（chǎn）過程中，當原料及（jí）模具等基本條件無變化時，如果將其塑化（huà）段及均化段的（de）溫度提高5℃左右（yòu），所產生的型（xíng）材發生（shēng）黃變傾向，也（yě）說明其熱（rè）穩（wěn）定效率不足，應增加熱穩定劑的加入（rù）量，尤其是配方中加入熒光增白劑等增白助劑時，熱穩定劑不足，增白效果不明顯。

解決（jué）色差時，單一的方法並（bìng）不能較理想處理問題，如從以下4個方麵全盤考慮，解決起來更快捷些：

(1)降低加工溫度比（bǐ）不降低加工溫度色澤變白些（xiē）;

(2)在複合穩定劑中單純加單（dān）鉛鹽效果不比增加複合穩定劑效果好;

(3)單純加穩定劑又不如既選用部分穩定劑，又選用（yòng）增白母料或高白度填料、增加鈦白粉效果快;

(4)單純加鈦白粉再適度增加一些內潤滑劑效果更佳。一般認為低分子物質對聚合物（wù）有增塑作用，機理之一（yī）是大分子與小分子之間的相互作用代替大分子之間的相互作用，從而使大分子鏈段運動容易得多。